引言

Lean又名精益管理，源自精益生產(chǎn)（lean production）,是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益管理是通過(guò)提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使組織社會(huì)性的價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。精益管理最初主要應(yīng)用于制造業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的管理，通過(guò)優(yōu)化工作流程，使工作過(guò)程可控，有效控制不良率，減少不必要的流程，采用合適的工具，縮短運(yùn)輸距離，降低指揮和流轉(zhuǎn)時(shí)間等來(lái)提高組織效率，提高質(zhì)量和客戶滿意度。精益管理在制造行業(yè)取得了成功，但因?qū)嶒?yàn)室（特別是第三方檢測(cè)實(shí)驗(yàn)室）的工作性質(zhì)與傳統(tǒng)的生產(chǎn)制造行業(yè)有很大不同，不是單純意義上的將原材料進(jìn)行加工、組裝并形成產(chǎn)品，而是根據(jù)客戶的要求，獲知樣品的各指標(biāo)數(shù)據(jù)，最終提交給客戶的產(chǎn)品是報(bào)告，客戶樣品量、參數(shù)的需求相對(duì)不固定。而TOC制約法（theory of constraints）則強(qiáng)調(diào)以目標(biāo)為導(dǎo)向，不斷找到過(guò)程中的制約點(diǎn)即“瓶頸”，以“瓶頸”為軸心匹配資源，使體系運(yùn)行效率最高，從而達(dá)到利潤(rùn)最大化。其優(yōu)勢(shì)在于，可以打破傳統(tǒng)精益管理固定流程的藩籬，根據(jù)不同的目標(biāo)要求尋找制約因素，適時(shí)調(diào)整“瓶頸”的位置來(lái)優(yōu)化工作過(guò)程。

本研究擬通過(guò)實(shí)踐論述利用TOC制約法促進(jìn)精益管理實(shí)驗(yàn)室全過(guò)程，提高一次檢測(cè)準(zhǔn)確率，減少?gòu)?fù)檢，降低復(fù)測(cè)率，提高工作效率，提高客戶滿意度。

二、TOC制約法概述

（一）TOC制約法的定義

TOC制約法是以色列籍物理學(xué)家和企業(yè)管理大師高德拉特博士所發(fā)明的一套企業(yè)管理方法，其關(guān)鍵詞是constraints，即制約。其理論核心在于：整個(gè)系統(tǒng)的績(jī)效通常由少數(shù)因素決定，這些因素就是系統(tǒng)的制約因素。TOC制約法指導(dǎo)企業(yè)人員如何找出運(yùn)作上的制約因素及如何盡量利用自己手上有限的資源（資金、設(shè)備、人員等），令企業(yè)在極短時(shí)間內(nèi)，以及無(wú)需大量額外投資情況下，達(dá)到運(yùn)作及盈利上的顯著改善和提升。

（二）TOC理論的內(nèi)容

TOC理論認(rèn)為，任何系統(tǒng)至少存在著一個(gè)約束，否則它就可能有無(wú)限的產(chǎn)出。因此要提高一個(gè)系統(tǒng)(任何企業(yè)或組織均可視為一個(gè)系統(tǒng))的產(chǎn)出，必須要打破系統(tǒng)的約束。任何系統(tǒng)可以想像成由一連串的環(huán)所構(gòu)成，環(huán)環(huán)相扣，該系統(tǒng)的強(qiáng)度就取決于其最弱的一環(huán)，而不是其最強(qiáng)的一環(huán)。相同的道理，也可以將企業(yè)或機(jī)構(gòu)視為一個(gè)鏈條，每一個(gè)部門是這個(gè)鏈條中的一環(huán)。想達(dá)成預(yù)期的目標(biāo)，必須從最弱的一環(huán)，也就是從“瓶頸”（或約束）這一環(huán)著手優(yōu)化，才可得到顯著的改善。換句話說(shuō)，如果某個(gè)約束決定一個(gè)企業(yè)或組織達(dá)成目標(biāo)的速率，就必須從克服該約束著手，才可以更快速地在短時(shí)間內(nèi)顯著地提高系統(tǒng)的產(chǎn)出。

（三）TOC的核心步驟

TOC有一套思考的方法和持續(xù)改善的程序，稱為五大核心步驟(Five Focusing Steps)。第一步，找出（I-dentify）系統(tǒng)中存在哪些約束；第二步，最大限度利用（Exploit）“瓶頸”，即提高“瓶頸”利用率；第三步，使企業(yè)的所有其他活動(dòng)服從于第二步中提出的各種措施；第四步，打破（Elevate）“瓶頸”，即設(shè)法把第一步中找出的“瓶頸”轉(zhuǎn)移到別處，使它不再是企業(yè)的“瓶頸”；第五步，重返（Repeat）第一步，別讓惰性成了“瓶頸”，即持續(xù)改善。

三、TOC制約法在實(shí)驗(yàn)室管理中的應(yīng)用

要實(shí)現(xiàn)TOC制約法發(fā)揮在實(shí)驗(yàn)室管理上的作用，首先要深入理解TOC制約法的精髓。TOC的創(chuàng)始人高德拉特博士常說(shuō)：“復(fù)雜的解決辦法是行不通的，問(wèn)題越復(fù)雜，解決辦法越簡(jiǎn)單。”TOC的精髓是用簡(jiǎn)單、容易明白和接受的法則，簡(jiǎn)單到甚至接近“常識(shí)”的地步。

無(wú)論是剛建立的還是待改善的實(shí)驗(yàn)室，在實(shí)驗(yàn)室管理中引入TOC制約法時(shí)，都需要牢牢掌握TOC的精髓，無(wú)論任何時(shí)刻都力圖把復(fù)雜的事情簡(jiǎn)單化，而不是使事情變得更復(fù)雜。

（一）第三方實(shí)驗(yàn)室任務(wù)類型分析

實(shí)驗(yàn)室工作過(guò)程與制造業(yè)有很大不同，只能對(duì)實(shí)驗(yàn)室任務(wù)類型進(jìn)行清晰分析才能更好地應(yīng)用TOC制約法，實(shí)現(xiàn)精益管理。工作過(guò)程比較，如圖1、圖2所示：

一般制造業(yè)的生產(chǎn)過(guò)程是把未成形原料經(jīng)加工組裝成客戶期望的產(chǎn)品，而檢測(cè)過(guò)程則是把樣品（從物質(zhì)角度，很多情況下是客戶的成品）經(jīng)過(guò)制備和前處理（往往是拆解、破壞、消融），經(jīng)技術(shù)手段獲知特定參數(shù)結(jié)果，以滿足客戶需求。兩者存在的主要區(qū)別為：

1. 原料來(lái)源不同

制造業(yè)一般是為滿足加工生產(chǎn)客戶所需產(chǎn)品而必須采購(gòu)，需要占用企業(yè)成本；而實(shí)驗(yàn)室的原料就是客戶提供的樣品，除多余樣品增加檢畢后的處理成本外，原料給企業(yè)帶來(lái)的成本就集中在儲(chǔ)存上。

2. 工藝不同

制造業(yè)一般在一段時(shí)期的產(chǎn)品類型固定；而實(shí)驗(yàn)室檢測(cè)工作因?yàn)闃悠穪?lái)源不同，客戶對(duì)檢測(cè)目的的需求不同，一般規(guī)模的第三方實(shí)驗(yàn)室的檢測(cè)參數(shù)都會(huì)有幾百至上千種，且相關(guān)檢測(cè)能力需要得到認(rèn)可，即使是同一領(lǐng)域，樣品基質(zhì)也相對(duì)繁雜，如環(huán)境領(lǐng)域就可區(qū)分為水、土、氣、聲、固廢等，食品領(lǐng)域，可能有面包、海鮮、速食、水、包裝、奶制品等，此外，在每個(gè)領(lǐng)域還有不同的分支。

3. 數(shù)量不同

制造業(yè)一般在一段時(shí)期產(chǎn)品不會(huì)發(fā)生變化，數(shù)量也不會(huì)有大的變化；而實(shí)驗(yàn)室，尤其第三方實(shí)驗(yàn)室更加明顯，樣品數(shù)量可能從一個(gè)到幾百或上千不等，再加上不同客戶對(duì)樣品，甚至同一客戶對(duì)不同批次樣品的檢測(cè)參數(shù)要求不同等需求的存在，導(dǎo)致相互制約的因子較多。

4. 周期不同

制造業(yè)的生產(chǎn)周期一般較長(zhǎng)，1個(gè)月、3個(gè)月、半年甚至更長(zhǎng)；而實(shí)驗(yàn)室一般檢測(cè)周期較短，對(duì)單一樣品單一參數(shù)來(lái)說(shuō)，除微生物等需要特定培養(yǎng)時(shí)間的參數(shù)外，一般為3～5天。

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